Дипломная работа на тему: Краткая характеристика прогрессивных способов производства полимерно-песчаной черепицы, со сравнением основных технико-экономических показателей передовых предприятий

Введение

Современные успехи химии в области синтеза полимеров открывают практически неограниченные возможности для изготовления материалов с самыми разнообразными свойствами. Открытие новых способов синтеза и модифицирования полимеров позволяет получать новые виды мономеров и олигомеров, сополимеров – блоксополимеров и привитых сополимеров

Строительная индустрия стоит на одном из первых мест среди крупнейших потребителей полимерных материалов. Широкому применению в строительстве полимерных материалов способствуют не только их высокая химическая стойкость, декоративные свойства, но и сравнительная простота применения и технологичность. В тоже время в условиях агрессивного воздействия повышенного давления и температуры термопластичные полимерные материалы быстро стареют, а незаполненные термореактивные, отслаиваются от защищаемых конструкций. Поэтому защита полимерными покрытиями строительных конструкций малоэффективна, не обеспечивая во многих случаях требуемой надежности и долговечности сооружений.

Кроме этого, необходимо отметить, что полимерные материалы, ещё сравнительно дороги и дефицитны, поэтому в строительстве их применение наиболее рационально в виде высоконаполненных композиций. Полимербетоны представляют собой новые эффективные химически стойкие материалы, у которых степень наполнения минеральными наполнителями достигает 90–95 % их массы. Данные материалы, созданные ещё советскими учеными, стоят вне конкуренции с другими наполненными полимерными композициями по расходу полимерного связующего, которое составляет всего 5–10 % общей массы полимербетона; а стоимость подобного материала сведена к минимуму. При сравнительно небольшом расходе полимерного связующего на единицу массы полимербетоны обладают высокой плотностью, прочностью, химической стойкостью и многими другими положительными свойствами. Разработаны составы специальных бетонов с высокими защитными свойствами от различных излучений. Высокая степень наполнения позволяет снизить усадку, существенно повысить модуль упругости, позволяя применять такие изделия в несущих конструкциях. Разработаны составы тяжелых полимербетонов плотностью 2200–2400 кг/м3, с пределом прочности на сжатие: на основе фенолоформальдегидных смол 40–60, карбамидных 50–80, полиэфирных 80–120 и фураново-эпоксидных до 160 МПа.

Эксплуатация полимербетонных изделий при воздействии высокоагрессивных сред в производственных условиях, показала их эффективность и высокую надёжность. Среди применения в зарубежной практике можно отметить применение полимербетонов для изготовления ёмкостей для хранения агрессивных жидкостей, в строительстве подводных сооружений, ремонте и восстановлении строительных конструкций. Новым и эффективным является использование полимербетонов для изготовления станин высокоточных станков, корпусов редукторов, центробежных насосов и подобных изделий.

В зарубежных странах для изготовления полимербетонов используют около 10 типов различных мономеров или олигомеров, при комбинациях с модифицирующими добавками позволяющие получить свыше 30 разновидностей полимербетонов, но предпочтение по-прежнему отдаётся полимербетонам на основе полиэфирных и эпоксидных смол и мономера метилметакрилата.

Расчеты ученых показали, что если принять условные энергозатраты на единицу массы при производстве бетона равными 1, то для полимербетонов они будут составлять 2,5, стали 5–7, фарфора для изоляторов 5–10 и алюминия 7,5–10. Если ввести коэффициент экономической эффективности и принять его равным 1 для обычного бетона, то для бетонополимеров данный коэффициент доходит до 3, а для полимербетонов до 4 и выше, что подтверждает высокую экономическую эффективность применения полимербетонов в различных отраслях промышленности и строительства.

Как мы видим, существует объективная необходимость широкого использования полимерно-песчаных изделий в строительстве, с целью гарантий качественного удовлетворения существующих потребностей строительной отрасли в качественных и долговечных материалах, что подтверждает актуальность выбранной темы диссертационной работы.

Объектом диссертационной работы является изучение практических вопросов организации производства полимерно-песчаных изделий.

Предмет исследования диссертационной работы – разработка проекта предприятия по производству полимерно-песчаной черепицы.

Целью диссертационной работы является выполнение проектных, технико-экономических и инженерных расчётов с целью создания эффективного проекта по производству полимерно-песчаной черепицы.

Для достижения поставленной в диссертационной работе цели, в работе будут решены следующие задачи:

- рассмотреть прогрессивные способы производства полимерно-песчаной черепицы, изучить деятельность передовых предприятий отрасли;

- обосновать организацию строительства цеха по производству полимерно-песчаной черепицы, сырьевую и топливно-энергетическую базы, назначение и состав предприятия, режим работы;

- рассчитать производственная мощность и номенклатура продукции предприятия;

- произвести расчёты технологической части производства;

- рассмотреть вопросы управления качеством, организация труда, автоматизация производственных процессов, безопасности производства;

- составить генеральный план и выполнить строительные решения;

- рассчитать экономические показатели проекта;

- выполнить необходимые чертежи.

Практическая значимость исследования заключается в том, что удалось результаты данной работы, могут быть использованы при создании профильного предприятия на территории республики Бурятии.

В процессе выполненного проекта предприятия по производству полимерно-песчаной черепицы, доказана экономическая эффективность производства с окупаемостью вложений в течении 24 месяцев с начала производства.

1. Краткая характеристика прогрессивных способов производства

полимерно-песчаной черепицы, со сравнением основных

технико-экономических показателей передовых предприятий

Полимерно-песчаное изделие - это строительный материал, создающийся на основе пластмассы и песка, путем термообработки. Вся невероятность и уникальность технологии создания этой продукции в том, что сырьё, используемое при производстве полимерно-песчаных изделий, практически бесплатное - это полимерные отходы в различных видах: упаковка, пластиковая тара, пришедшие в негодность изделия быта. Кроме отходов полимеров в производстве изделий требуется песок. Он используется как наполнитель и должен быть сухим, просеянным без глинистых и пылевидных включений. Не имеет значения, какого цвета песок и происхождения. На пути создания готового полимерно-песчаного изделия, материал проходит через несколько этапов обработки. На первом этапе отобранное и отсортированное пластиковое сырье измельчается на дробильной машине. Желательно иметь соотношение 50/50 твёрдых и мягких полимеров. Полимерно-песчаные изделия получается тем качественнее, чем равномернее смешаны полимеры и песок. После первого измельчения пластиковые отходы попадают в экструзионную машину (экструдер), где под нагревом перемешиваются. Далее добавляется нужный краситель. Краситель может и не добавляться, и изделие получается серым по цвету, как бетон. Смешивание песка, полимеров и красителей происходит в термосмесительном агрегате. Измельчённая полимер-песчаная масса смешивается с песком и красителями в разных пропорциях в зависимости от выпускаемой продукции. К примеру, для создания черепицы – это соотношение 24/75/1, для тротуарной плитки - 5/94/1. Последний этап – это придание формы.

При использовании полимерно-песчаных изделий возрастают и темпы строительства: исключается использование тяжелого монтажного оборудования: автокранов, бетономешалок и бетоновозов, нет необходимости использовать воду, которая необходима при работе с бетоном, ускоренный процесс сборки. Комплект предполагает укладку всех элементов конструкции из унифицированных элементов, исключает подгонку, «творчество» при сборке.

С помощью современных технических решений можно организовать утилизацию и переработку полимерных отходов, а также производство на их основе колодцев, люков, черепицы, тротуарной плитки, бордюров и другие изделия, которые по характеристикам прочности и надежности не уступают даже чугунным аналогам. Широкий товарный ассортимент, доступные цены,– эти преимущества позволяют достичь высокой рентабельности производства.

Таким образом, использовать полимерно-песчаную массу можно для любых форм, но на сегодняшний день на строительном рынке востребованы в основном колодезные кольца, люки, тротуарная плитка и черепица для крыш.

На сегодняшний день широко известны две основные технологии производства полимерно-песчаной черепицы – это вибропрессование и вибролитье. Обе операции производятся на специальном оборудовании и имеют некоторые отличия, о которых нужно знать при выборе технологии, которая будет применяться на предприятии.

Вибропрессование.

Данная технология часто используется при массовом выпуске продукции. Если производство ориентировано на крупных клиентов, то целесообразно использование станков для изготовления полимерно-песчаной черепицы методом вибропрессования, а также бетономешалку. Организовать работу на базе вибропрессовальных станков намного проще, поскольку данное производство является более технологичным и, как правило, легко поддается автоматизации.

При вибропрессовании специальную матрицу заполняют бетоном, а затем на специальном станке для изготовления полимерно-песчаной черепицы уплотняют его под действием вибрации. Как правило, цикл формовки одного изделия занимает около 30 секунд. Произведённая по данной технологии полимерно-песчаная черепица отлично подходит для покрытия практически любых типов кровли. Если в процессе производства использовать качественное оборудование и не допускать отхода от технологии производства, то полученное готовое изделие будет морозостойким, водостойким, малочувствительным к механическим повреждениям.

Используя полный набор оборудования для производства полимерно-песчаной черепицы (станки, формы и т.д.), появляется возможность производить фигурные изделия в нескольких оттенках. Стоит заметить, что по сравнению с вибролитьем возможности оформления полимерно-песчаной черепицы несколько меньше, но зато по своим свойствам такая продукция будет превосходить изделия, произведенные по названной выше технологии. Кстати, себестоимость производства полимерно-песчаной черепицы методом вибропрессования на 15-20 % дешевле, чем при вибролитье. Для компаний с высоким объёмом выпуска изделий, рассчитанных на массового потребителя, вибрационные станки для изготовления черепицы являются оптимальным решением.

Вибролитье.

Для небольшого производства целесообразно приобретать оборудование для производства полимерно-песчаной черепицы по технологии вибролитья: вибростолы и формы. В данном случае бетонную смесь соединяют с пластификаторами, увеличивающими показатели. Сырье помещают в форму на вибрационном столе, а затем направляют в теплокамеру. Обычно 24 часов достаточно для того, чтобы смесь затвердела, и готовую черепицу можно было достать из формы. Кстати, окончательно прочным такое изделие становится только спустя 28 дней после производства.

Пресс-формы используются для изготовления изделий из полимерно-песчаной смеси. Современная пресс-форма – это устройство, которое повторяет все очертания готовой продукции. Она разработана таким образом, что расплавленный полимер, который заливается внутрь специальной ёмкости, застывает и превращается в готовое изделие. Пресс-формы бывают ручными, автоматическими и полуавтоматическими, полу-съёмными и съёмными. Любая пресс-форма состоит из подвижной и неподвижной частей, может охлаждаться или нагреваться в зависимости от того, какой тип полимера используется в процессе производства. Также существуют многоместные пресс-формы – оборудование, разработанное для того, чтобы одновременно изготавливать несколько полимерных изделий с помощью одной заливки

При помощи технологии вибролитья можно производить тротуарную плитку разных цветов и форм, но по сравнению с изготовленной на станке методом вибропрессования, она отличается более низкими показателями морозостойкости и долговечности. Но производить её легче, что и обуславливает популярность данной технологии на небольших предприятиях.

Утилизация отходов.

Многие предприятия по производству полимерно-песчаных изделий, которые используют для разработки новой продукции специализированное оборудование, сталкиваются с такой проблемой, как утилизация и переработка полимерных отходов. Действительно, данные материалы в отличие от своих природных аналогов, не уничтожаются быстро, а потому, представляют опасность для окружающей среды. Однако сегодня, благодаря современным разработкам удалось частично разрешить эту проблему с помощью дробилок полимеров. Дробилка полимеров представляет собой оборудование, которое применяется с целью измельчения небольших полимерных отходов. Если предприятие использует вторичные материалы в процессе производства, то переработка и утилизация полимерных отходов с помощью дробилки позволит соблюдать экологические стандарты и одновременно минимизировать не только количество отходов, но и величину затрат на изготовление продукции. Главная задача дробилки полимеров состоит в том, чтобы измельчить полимерные отходы до нужной фракции. В зависимости от того, каким способом нужно измельчить материал, используют различные типы полимеров. В результате осуществляется оптимальная утилизация и переработка полимерных отходов. 

Сегодня заводы полимерно-песчаных изделий выпускают большое количество продукции, которая может стать оптимальной заменой более дорогостоящим и сложным в изготовлении аналогам на основе чугуна и других материалов. Полимерно-песчаные изделия могут включать в себя опилки, гранитную пыль, песок. Благодаря разнообразию наполнителей, мощному оборудованию и современным методам производства, получается уникальная композиция, затраты на изготовление которой являются минимальными. Именно поэтому, сегодня каждый завод полимерно-песчаных изделий выпускает большое количество товарных единиц из полимеров, а специализированные компании осуществляют продажу станков, пресс-форм и другого оборудования для производства этой продукции.

На рынке ассортимент полимерно-песчаных изделий представлен большим количеством отечественных и зарубежных компаний. Среди российских производителей полимерно-песчаной черепицы хорошую репутацию завоевали ООО «Намус», ООО «Промполимер», ЗАО «СибТопПром-14», ЧП «Будпром-Технология», ООО «Полимерика» и ООО «Строитель АГ».

ООО «Намус» - крупный производитель полимерно-песчаных изделий. Вся продукция компании перед поставкой на рынок подвергается испытаниям согласно ГОСТу 3634-99. Основное производство расположено в Татарстане, а филиалы и торговые представительства имеются в разных городах России.

Полимерно-песчаная черепица ООО «Намус» выпускается в размере 410х315 мм. и 330х210 мм., толщиною 5 и 10 мм, базовые расцветки изделий: зеленый, светло-серый, шоколадный и красный. Черепицы может быть трёхх видов: рядовая, коньковая и ветровая. Стоимость полимерно-песчаной черепицы составляет в среднем около 300 руб/м2.

Кроме черепицы ООО «Намус» изготавливает из полимерно-песчаной смеси: тротуарную притку, поребрики, водостоки, колодезные кольца, лежачих полицейских, пешеходные переходы, водоотводные лотки, плиты защиты кабеля, памятники и дождеприемники.

Группа компаний «Промполимер», основанная в 2006 году, изготовляет продукцию для разных сегментов рынка: полимерно-песчаные изделия, строительные металлоконструкции и мягкую упаковку.

Полимерно-песчаная черепица выпускается в размерах 410х315 мм. и 330х210 мм., толщиною 5 и 10 мм., виды – рядовая и коньковая. Цена изделия – до 350 руб/м2. Качество полимерно-песчаной продукции «Промполимер» подтверждено санитарно-эпидемиологического заключения.

Компания ЗАО «СибТопПром-14» (Тюмень) появилась на рынке полимерно-песчаных изделий недавно – в 2012 году, но уже составляет достойную конкуренцию опытным производителям.

Черепица выпускается в четырех базовых цветах: красный, коричневый, серый и зеленый. Размеры изделий: 410х315 мм. и 330х210 мм., толщиною 5 и 10 мм. Полимерно-песчаная черепица выпускается в трех сортах – зависимо от качества исходного сырья. Стоимость черепицы первого сорта составляет 90-1800 руб/м2, второго сорта - 130-250 руб/м2, третьего сорта – 150-400 руб/м2.

ООО «Полимерика» (Ярославская область) специализируется на производстве полимерно-песчаной черепицы и тротуарной плитки. Продукция компании прошла испытания на УФ-облучение, проверку на соответствие санитарно-эпидемиологическим нормам и показателям радиационной безопасности. Каждое исследование подтверждено соответствующим документом.

Полимерно-песчаная черепица изготовляется в размере 410х315 мм. и 330х210 мм., толщиною 5 и 10 мм. Цена черепицы 120-430 руб/м2 (стоимость зависит в том числе от толщины плит).

ООО «Строитель АГ», Одинцовский район, Московская область. Основанная в 2000 году компания превратилась в масштабное промышленно-строительное предприятие - на данный момент ООО «Строитель АГ» обладает всеми необходимыми ресурсами, чтобы самостоятельно реализовывать весь спектр строительных работ. Кроме того, фирма является партнером и дилером ряда крупнейших мировых производителей строительной продукции.

В феврале 2010 года ООО «Строитель АГ» расширило перечень предлагаемой продукции за счет нового вида кровельных материалов – полимерно-песчаной черепицы DOMINO. Эта черепица относится к группе штучных кровельных материалов и является аналогом натуральной черепицы.

Полимерно-песчаная черепица изготовляется в размере 410х315 мм. и 330х210 мм., толщиною 5 и 10 мм., в трёх цветовых решениях Цена коньковой черепицы – от 120 руб/м2, рядовой – от 350 руб/м2.

Рассмотрев продукцию данных производителей из различных регионов страны, можно сделать обобщающие выводы по производству данного вида продукции, её технических свойствах и способах производства.

Типы производимой полимерно-песчаной черепицы приведены нами на рисунке 1.

Рис. 1. Примеры геометрических видов черепицы

Итоговая цена полимерно-песчаной черепицы зависит от ряда параметров, включая объем заказа и условия поставки. Также большое значение имеет тип материала и его цвет. Так, цена на полимерно-песчаную черепицу конькового типа в зависимости от цветового решения варьируется от 90 рублей за штуку. Стоимость рядовой черепицы , в свою очередь, может составить от 200 рублей за квадратный метр, опять же в зависимости от нужного цвета, так как часто при производстве дорогих типов полимерно-песчаной черепицы используются красители импортного производства.

Общий технический формат производимой полимерно-песчаной черепицы выглядит следующим образом:

- полимеризованный материал – 30-35 %;

- песок кварцевый 65-70 %;

- краситель 1-1,5 %.

Приведём средние технические характеристики производимой в стране полимерно-песчаной черепицы:

- размеры 308х400х5-10 мм;

- ширина горизонтального нахлёста 290 мм;

- ширина вертикального нахлёста 350 мм;

- шаг обрешетки 350 мм;

- расход на 1 м2 – 9 шт.;

- масса 1кв. м. – 22 кг;

- прочность на сжатие 15-16 мПа;

- прочность на изгиб – 11-12 мПа;

- диапазон температур - 65 +250 С0;

- плотность – 1500 кг/м3;

- группа воспламенения – РП4;

- истираемость – 0,3 гр/м3;

- водонасыщаемость – 0,2 %;

- ударная вязкость – 3,7 кгс/см2;

- химическая стойкость – нейтральна к любым средам;

Практика эксплуатации кровли с полимерно-песчаной черепицей говорят о том, что для такой черепицы характерно построение массивного каркаса, для того чтобы удерживать ее вес. Обычно, недостатки черепицы проявляются не ранее чем через 5-6 лет эксплуатации.

К минусам такой черепицы следует отнести:

- небольшую коррозию внешнего слоя, которая проявляется при окрашивании черепицы дешевыми видами краски;

- линейную деформацию;

- большой вес удельной единицы

Применение высокотехнологичного оборудования для производства черепицы полимерно-песчаной, и комбинированное прессование с использованием высокого давления, дают на выходе качественное изделие.

Анализ имеющегося опыта крупносерийного производства полимерно-песчаных изделий и конструкций позволил нам определить основные направления для разработки более современной технологии изготовления подобной продукции.

При производстве полимерно-песчаных изделий термообработка является одним из наиболее энергоёмких процессов. Переход па термообработку с использованием теплоты, получаемой в результате само-разогрева полимерно-песчаной смеси, позволяет сократить расход электроэнергии.

Исследования низкочастотного вибро-формования высоконаполненных композиций свидетельствуют о том, что формование достаточно эффективно для полимерно-песчаных изделий и вскоре найдёт более широкое применение на вновь строящихся цехах и заводах. Анализ различных способов отверждения полимерно-песчаных изделий показывает, что отвердение изделия в обычных условиях при температуре 18–20 °С в течение 28–30 суток, не позволяет обеспечить максимально возможную полноту для полимеризации связующего полимера. Прогрев изделий при 60–70 °С в течение 6–10 ч. после суточной выдержки в обычных условиях, также не даёт возможности обеспечить необходимую полноту отверждения.

Наиболее распространённый из применяемых способов - суточное отверждение при 18–20 °С и 20–24-часовой сухой прогрев при 80 °С, позволяет на практике получить максимально возможную степень полимеризации для широкой номенклатуры полимерно-песчаных изделий и конструкций. В тоже время общее время отверждения в выше описанном методе составляет 44–48 ч, что также значительно усложняет весь технологический процесс и удорожает конечную стоимость готовых изделий.

Предложен также способ термообработки, когда после окончания формования полимерно-песчаные изделия в течение 1,5–2 ч. выдерживаются в форме при 18 – 20 °С. Под действием тепловыделения экзотермической реакции полимеризации связующего вещества температура смеси повышается до 60–70 °С. Разогретое изделие вместе с формой помещают в камеру термообработки, поднимают в ней температуру до 80 °С.. При указанной температуре изделие выдерживается 16–18 ч, после чего в течение 3–4 ч. температура плавно снижается до 20–25 °С.

Первостепенное значение имеет разработка процесса отверждения, позволяющего отказаться полностью от термообработки в специальных камерах, при сохранении всех требуемых характеристик изделия.

Как известно, в процессе отверждения термореактивных синтетических смол, выделяется, в зависимости от вида смолы, от 250–580 кДж на 1 кг. ненаполненной смолы или 60 000-140 000 кДж на 1 м3тяжелого полимербетона.

Реакции полимеризации или поликонденсации полимерного связующего у полимербетонов протекают очень интенсивно и время само-разогрева составляет 1,5–2 ч. Результаты экспериментальных исследований показали, что при отверждении полимербетонов объёмом 0,15–0,20 м3 на основе ФАМ и ПН-1 в форме, изолированной фенольным пенопластом толщиной 100 мм, за счёт саморазогрева температура полимербетонной смеси подымалась до 90–100 °С, сохраняясь на данном уровне свыше 24 ч. При формовании изделия объёмом больше 0,2 м3 и отверждении с использованием метода «термоса» температура саморазогрева может быть выше 100 °С. При подобной температуре саморазогрева возможно появление температурных трещин в изделии.

Для исключения трещинообразования предложен способ отверждения с использованием метода «термоса». Изделие объемом более 0,2 м3 формуют в обычной металлической форме и затем выдерживают в ней 1,5–2 ч. После этого устанавливают форму на термо-изолированный поддон, накрывают крышкой «термоса» (то есть термо-изолированным кожухом) и выдерживают подобном состоянии 16–18 ч. В дальнейшем крышку снимают и изделие уже остывает до температуры 20–25 °С.

Внедрение этого способа отверждения на вновь строящихся заводах позволит существенно снизить себестоимость полимербетонных конструкций, сократить расход электроэнергии и снизить капитальные затраты на строительство, так как отпадает необходимость в камерах термообработки.

Высокие диэлектрические характеристики полимербетонов обусловливают высокую эффективность использования энергии токов высокой частоты (ТВЧ) и сверхвысоких частот (СВЧ-энергии) для ускоренного отверждения мелкоштучных полимербетонных изделий..

Экспериментальные исследования показали, что при использовании серийных генераторов ТВЧ время полного отверждения полимербетонных кубиков с ребром 50 мм составляет 25–30 мин. Недостатком метода является сравнительно большой расход электроэнергии, поэтому промышленное использование генераторов ТВЧ малоперспективно.

Исследования влияния СВЧ-нагрева на скорость отверждения полимербетонов свидетельствуют, что общее время СВЧ-нагрева полимербетонных смесей не превышает 3–4 мин. Более продолжительное воздействие СВЧ-нагрева (более 3–4 мин) снижает прочностные характеристики, особенно для составов с повышенным содержанием отвердителя, что свидетельствует о появлении в образцах термической деструкции.

Использование СВЧ-нагрева снижает расход электроэнергии по сравнению с нагревом ТВЧ. К недостатку метода следует отнести отсутствие пригодных для использования промышленных установок,

В тоже время для тонкостенных конструкций, имеющих небольшую массу и большую поверхность теплоотдачи, большая часть из приведенных способов термообработки (исключая СВЧ-нагрев) недостаточно эффективно. Поэтому актуально изыскание принципиально новых путей экономии энергозатрат на стадии термообработки.

Для решения этой проблемы весьма перспективно использование солнечной энергии в южных регионах. Испытания гелиокамеры при конвейерной термообработки полимербетонных изделий показали её высокую эффективность и универсальность, хорошие физико-механические характеристики получаемых изделий. Температура в такой камере в течение солнечного дня колеблется от 60 утром до 90 °С, что вполне достаточна для отверждения тонкостенных изделий за время движения изделия внутри камеры.

Оглавление

* Введение…………………………………………………………………………….

* Краткая характеристика прогрессивных способов производства полимерно-песчаной черепицы, со сравнением основных технико-экономических показателей передовых предприятий……………………………………………………..

* Обоснование организации строительства цеха по производству полимерно-песчаной черепицы………………………………………………………………

* Сырьевая и топливно-энергетическая база……………………………………

* Назначение и состав предприятия….

* Производственная мощность и номенклатура продукции предприятия……

* Режим работы предприятия…………………………………………………….

* Технологическая часть проекта………………………………………………..

* Тепловые процессы и установки………………………………………………

* Механическое оборудование…………………………………………………

* Контроль и управление качеством продукции……………………………

* Организация труда и система управления предприятием…………………

* Генеральный план и транспорт……………………………………………

* Строительные решения………………………………………………………

* Использование ЭВМ…………………………………………………………..

* Автоматизация производственных процессов……………………………

* Безопасность жизнедеятельности……………………………………………

* Экономика производства. Бизнес-план……………………………………