Реферат на тему: Теплообменом зывается процесс переноса теплоты, происходящий между телами, имеющими различную

Введение

Теплообменом называется процесс переноса теплоты, происходящий между телами, имеющими различную температуру. В результате передачи теплоты происходят: нагревание - охлаждение, парообразование - конденсация, плавление - кристаллизация. Теплообмен имеет важное значение для проведения процессов выпаривания, сушки, перегонки и др.

Движущей силой процесса теплообмена является разность температур.

Вещества и тела, участвующие в процессе теплообмена, называются теплоносителями. Теплоносители с более высокой температурой, отдающие теплоту в процессе теплообмена, называются горячим теплоносителем. Вещества с более низкой температурой, воспринимающие теплоту в процессе теплообмена, называются холодными теплоносителями.

Существует два основных способа проведения тепловых процессов: путем непосредственного соприкосновения теплоносителей и передачей тепла через стенку, разделяющую теплоносители.

При передаче тепла непосредственным соприкосновением теплоносителей обычно смешиваются друг с другом, что не всегда допустимо, поэтому способ применяется редко, хотя он проще в аппаратурном оформлении.

При передаче тепла через стенку теплоносители не смешиваются, и каждый из них движется по отдельному каналу; поверхность стенки, разделяющей теплоносители, используется для передачи тепла и называется поверхностью теплообмена и является основным расчетным конструктивным параметром теплообменных аппаратов (теплообменников).

Выпаривание - процесс концентрирования растворов твердых нелетучих веществ или мало летучих веществ путем частичного испарения растворителя при кипении жидкости.

В ряде случаев при выпаривании растворов твёрдых веществ достигается насыщение раствора; при дальнейшем удалении растворителя из такого раствора происходит кристаллизация, то есть выделение из него растворенного твёрдого вещества. Применяется для концентрирования растворов нелетучих веществ.

Получение высококонцентрированных растворов, практически сухих и кристаллических продуктов облегчает и удешевляет их перевозку и хранение.

В промышленности в большинстве случаев выпариваются водные растворы различных веществ.

Тепло для выпаривания можно подводить любыми теплоносителями, применяемыми при нагревании. Для нагрева выпариваемых растворов до кипения используют топочные газы, электрообогрев, но наибольшее применение находит водяной пар (характеризуется высоким коэффициентом теплоотдачи).

Выпаривание ведут как под атмосферным, так и под пониженным или повышенным давлением.

Используют в производстве минеральных удобрений, сахара, кормовых дрожжей. Также применяют при концентрировании водных растворов щелочей (едкое кали и едкий натр), солей.

1. Литературный обзор

Выпаривание - термический процесс концентрирования растворов твердых нелетучих веществ при кипении и удалении жидкого нелетучего растворителя в виде паров. Выпаривание применяют для концентрирования растворов в производстве минеральных солей, органических полупродуктов и удобрений, белково-витаминных концентратов, кормовых дрожжей и других продуктов, а также для регенерации различных растворов (с целью возврата их в технологический цикл) и термического обезвреживания промышленных стоков.

Растворитель может превращаться в пар при кипении жидкости или при поверхностном её испарении. В выпарных аппаратах применяется более интенсивный из этих способов превращения растворителя в пар, а именно кипение. Впервые выпаривание получило промышленное применение в производстве сахара, а в дальнейшем и в химической промышленности. При концентрировании растворов вода иногда удаляется до 90% первоначального веса.

В элементарном виде процесс выпаривания можно осуществить в простом открытом или закрытом сосуде, наполненном раствором, при подводе к нему тепла для кипения и отводе образующихся паров в атмосферу или в конденсирующее устройство.

Выпарные аппараты по принципу работы и конструктивному оформлению имеют много общего с испарителями, применяемыми на электростанциях. Но процесс выпарки водных растворов в выпарных аппаратах имеет принципиальное отличие от процесса кипения чистой воды в испарителях.

Понижение температуры образующихся из раствора водяных паров по сравнению с температурой кипения раствора называют физико-химической температурной депрессией. Обозначив её через ∆1, можем написать

∆1 = tр - υ

где tр - температура кипения раствора, 0С;

υ - температура образующихся паров воды, 0С

Физико-химическая температурная депрессия различна для разных растворов. Она больше у растворов веществ с малым молекулярным весом. Для раствора одного и того же вещества физико-химическая температурная депрессия увеличивается с повышением его концентрации.

Под концентрацией раствора понимают отношение массы сухого вещества в растворе к общей массе раствора в процентах

где b - массовая концентрация раствора, %; W - количество растворителя или воды в растворе, кг; Gсух - количество растворенного или сухого вещества в растворе, кг.

2 Описание конструкции выпарного аппарата

Теплообменники - устройства, в которых осуществляется теплообмен между греющей и нагреваемой средами.

В теплообменных аппаратах могут происходить различные тепловые реакции: нагревание, охлаждение, испарение, конденсация, кипение, затвердевание и сложные комбинированные процессы. Теплообменные аппараты применяются практически во всех отраслях промышленности и, в зависимости от назначения, называются подогревателями, испарителями, конденсаторами, регенераторами, парообразователями, кипятильниками, выпарными аппаратами и т.д.

В зависимости от назначения производственных процессов в качестве теплоносителей могут применяться самые различные газообразные, жидкие и твердые среды.

Установки, состоящие из одиночного аппарата вторичный пар, из которого не используется (при выпаривании под атмосферным давлением или при разряжении) или используется вне аппарата, называются однокорпусными выпарными установками.

Большим распространением пользуются многокорпусные выпарные установки, включающие несколько соединённых друг с другом аппаратов (корпусов), работающих под давлением, понижающимся по направлению от первого корпуса к последнему. В таких установках можно применять вторичный пар, образующийся в каждом предыдущем корпусе, для обогрева последующего корпуса. При этом свежим паром обогревается только первый корпус. Образующийся в первом корпусе вторичный пар направляется на обогрев второго корпуса, в котором давление ниже и т.д., вторичный пар из последнего корпуса поступает в конденсатор или используется вне установки.

Таким образом, в многокорпусных выпарных установках осуществляется многократное использование одного и того же количества тепла (тепла, отдаваемого греющим паром в первом корпусе), это позволяет сэкономить значительное количество потребляемого свежего пара.

Устройство выпарных аппаратов.

Наибольшее распространение получили выпарные аппараты с паровым обогревом, имеющие поверхность теплообмена, выполненную из труб. Выпарные аппараты с паровым обогревом состоят из двух основных частей:

а) кипятильник (греющая камера), в котором расположена поверхность теплообмена и происходит выпаривание раствора;

б) сепаратор - пространство, в котором вторичный пар отделяется от раствора.

Выпарной аппарат с вынесенной греющей камерой состоит из нагревательной камеры (кипятильника) 1, представляющей собой пучок труб, сепаратора 3 и циркуляционной трубы 4, присоединенной к нижней растворной камере.

1 - кипятильник; 2 - труба для парожидкостной смеси; 3 - сепаратор; 4 - циркуляционная труба.

Рисунок 5. Выпарной аппарат с вынесенной греющей камерой

Исходные данные:

Упариваемый продукт - раствор уранилнитрата

Производительность - 500кг/год

Начальная концентрация - 100г/л

Конечная концентрация - 500г/л

Давление пара - 0,3МПа

Начальная температура - 105С

Конечная температура - 75С

Выпариваемый раствор, поднимаясь по трубкам, нагревается и по мере подъема вскипает. Образовавшаяся парожидкостная смесь направляется в сепаратор, где происходит разделение жидкой и паровой фаз. Вторичный пар, пройдя сепаратор и брызгоуловитель, освобождается от капель, а раствор возвращается по циркуляционной трубе в греющую камеру.

Высота трубок в таких аппаратах составляет 5 … 7 м. Сечение циркуляционной трубы равно или больше площади поперечного сечения всех кипятильных трубок. В результате значительной скорости циркуляционного раствора повышается коэффициент теплоотдачи и уменьшается опасность отложения пристенных осадков.

Чистка и замена трубок выпарных аппаратов с выносной греющей камерой достаточно удобны.

Так же в промышленности применяют выпарные аппараты:

- С поднимающейся плёнкой;

- С падающей плёнкой;

- роторный прямоточный аппарат;

- барботажный выпарной аппарат;

- С погружными горелками.

3 Выбор основного материала

При выборе и создании теплообменной аппаратуры необходимо учитывать такие важные факторы, как тепловая нагрузка аппарата, температурные условия процесса, физико-механические параметры рабочих сред, условия теплообмена, характер гидравлических соединений, вид материала и его коррозийную стойкость, простота устройства и компактность, расположение аппарата, взаимное направление движения рабочих сред, возможность очистки поверхности теплообмена от загрязнений, расход металла на единицу переданной теплоты и другие технико-экономические показатели.

Экономическое использование качественных материалов, высокий уровень технологии изготовления и полное использование всех достижений теплопередачи дают возможность выбора и создания рациональных теплообменных аппаратов, удовлетворяющих всех перечисленным требованиям.

Химические продукты в той или иной мере всегда вызывают коррозию материала аппарата, поэтому для изготовления их применяются различные металлы (железо, чугун, алюминий) и их сплавы. Наибольшее применение находят стали. Благодаря способности изменять свои свойства в зависимости от состава, возможности термической и механической обработки стали с низким содержанием углерода хорошо штампуются, но плохо обрабатывают резанием.

Добавки других металлов - легирующих элементов - улучшают

качество сталей и придают им особые свойства, например, хром улучшает механические свойства, износостойкость и коррозионную стойкость; никель повышает прочность, пластичность; кремний увеличивает жаростойкость.

Легирующие элементы обозначаются буквами: Х - хром,

Н - никель, М - молибден, Г - марганец, С - кремний, Т - титан, Д - медь, Ю - алюминий и т.д.

Для изготовления оболочковых конструкций работающих под давлением при повышенных температурах используют стали, обладающие комплексом прочностных и служебных свойств. Для изготовления выпарного аппарата необходимо использовать конструкционный материал, сохраняющий требуемый уровень свойств, при рабочих температурах. Он должен обладать средней прочностью для снижения металлоемкости изделия, хорошей свариваемостью и относительно низкой стоимостью.

В качестве основного конструкционного материала предлагается использовать сталь марки 20К - это сталь высокой пластичности и свариваемости. Она находит применение в котло и турбостроении для труб перегревателей, выпарных аппаратов и других деталей, работающих при повышенных температурах.

Химический состав и механические свойства сталей приведены в таблицах 1 - 3.

Таблица 1 - Химический состав стали 20К.

С

Мn

Сr

Р

Сu

не более

Таблица 2 - Механические свойства стали 20К

Предел прочности в,

МПа

Предел текучести т,

МПа

Относительное удлинение δ5,

При анализе свариваемости дифференцированно оценивают сопротивление сварки соединений образованию ХТ и ГТ. Проведем расчет на склонность сталей к появлению трещин.

Формулы для определения показателей свариваемости углеродистых и низколегированных сталей имеют вид :

- Углеродный эквивалент

При Сэ>0,45% сталь склонна к ХТ.

- Сопротивление ГТ

при HCS>3,6 в сварных соединениях возникают ГТ.

Выбранные марки сталей сваривается всеми видами сварки, имеет удовлетворительную структуру металла шва и зоны термического влияния. Сталь 20К не склонна к образованию горячих и холодный трещин.

Трещины повторного нагрева:

Оценку склонности стали к трещинам повторного нагрева, которые возникают в зоне температур отпуска, произведём также на основании параметрического уравнения.

Параметр Накамура:

G = Сr + 3,3M0 + 8,1V + 10C - 2 (1.3)

Сталь 20К склонна к образованию трещин отпуска, т.к. G>0

4. Расчетная часть

4.1 Материальный расчет

Запишем уравнение материального баланса для всего количества раствора

по растворенному веществу

где Gн - массовый расход начального (исходного) раствора, кг/л;

Gк - массовый расход конечного (упаренного) раствора, кг/л;

W - массовый расход выпариваемой воды, кг/л;

xк - массовая доля растворенного вещества в исходном растворе;

xн - массовая доля растворенного вещества в упаренном растворе.

Из уравнения материального баланса определяем массовое количество упаренного раствора и выпаренной воды.

Gк=0,1*500/0,5=100

Выпаренной воды будет

W = 500 - 100 = 400г/с

4.2 Тепловой расчет

Расход греющего пара определяется из уравнения теплового баланса по формуле:

кг/с, (5)

где: с - теплоемкость продукта, Дж/кг К;

tкип - температура кипения продукта, оС;

r = 2336 кДж/кг - удельная теплота парообразования при давлении в аппарате (30 кПа), определяется по [3]: Таблица 11.

iп = 2680 кДж/кг, iк = 428.84 кДж/кг - энтальпия греющего пара и конденсата (при давлении 0.11 МПа), определяются по [3]: Таблица 11.

1.05 - коэффициент, учитывающий потери тепла в окружающую среду (5%).

Температура кипения продукта определяется по формуле:

оС, (6)

где: tнас = 75 оС - температура насыщения при давлении в аппарате

оС.

При температуре кипения 105 оС и концентрации 12% теплоемкость с = 3630 Дж/кг К (определяется экстраполируя значения из [3]: Таблица 4), при концентрации 50% теплоемкость с = 3195 Дж/кг К (выбирается из [3]: Таблица 4). Так как в процессе выпаривания концентрация раствора постоянно изменяется, для дальнейшего расчета принимается среднее значение теплоемкости с = 3412 Дж/кг К.

После подстановки полученных значений в формулу 2.3 определяется расход греющего пара:

кг/с.

Площадь поверхности теплообмена определяется по формуле:

м2, (2.5)

где: tср - средняя разность температур, оС;

к - коэффициент теплопередачи, Вт/(м2К).

Средняя разность температур определяется как разница температуры пара (tп = 102.32 оС, определяется по [3]: Таблица 11) и температуры кипения продукта:

оС.

Коэффициент теплопередачи определяется по приближенной формуле:

Вт/(м2К), (2.6)

где: 1 - коэффициент теплоотдачи от конденсируемого пара к стенке кипятильной трубы, Вт/(м2К);

2 - коэффициент теплоотдачи от стенки кипятильной трубы к продукту, Вт/(м2К).

Коэффициент теплоотдачи от конденсируемого пара к стенке кипятильной трубы определяется по формуле, полученной из критериальных уравнений в случае конденсации пара на вертикальных трубах:

Вт/(м2К), (2.7)

где: r = 2251.2 кДж/кг - теплота конденсации пара, определяется по [3]: Таблица 11;

= 958 кг/м3 - плотность конденсата, определяется по [3]: Таблица 12;

= 0.683 Вт/мК - теплопроводность конденсата, определяется по [3]: Таблица 12;

g = 9.81 м/с2 - ускорение свободного падения;

= Па с - коэффициент динамической вязкости конденсата;

tст = 4 оС - разница между температурой конденсации пара и средней температурой стенки, принимается в диапазоне 3 .. 5 оС ([3]:п 3.1.);

Н = 5 м - высота кипятильной трубы, выбирается из соображений интенсификации естественной циркуляции продукта в выпарных аппаратах с выносной греющей камерой.

Вт/(м2К).

Для определения коэффициента теплоотдачи от стенки кипятильной трубы к продукту можно воспользоваться эмпирической формулой:

Вт/(м2К), (2.8)

Вт/(м2К).

После подстановки полученных значений в формулу 2.6 определяется коэффициент теплопередачи:

Вт/(м2К)

После подстановки полученных значений в формулу 2.5 определяется площадь поверхности теплообмена:

м2.

4.3 Конструкторский расчет

Допускаемые напряжения элементов оборудования, нагруженных давлением, вычисляются но выражению .

Механические свойства стали 20К представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Механические свойства стали 20К

Марка стали

при Т = 105°С

Относ.удлинение

в , МПа

t , МПа

20К

Расчет толщины обечайки нижней стенки

Толщина стенки обечайки, работающей под внутренним давлением, рассчитывается по формуле:

где Рр - испытательное давление;

Д - внутренний диаметр обечайки, см;

φ - коэффициент прочности продольного сварного шва, φ=1;

σдоп. - допускаемое напряжение, σдоп.=153МПа;

С - прибавка к расчётной толщине стенки на коррозию, С=0,1см;

С1 - прибавка дополнительная, С1=0,08см.

Принимаем толщину стенки обечайки S=8 мм

Расчет толщины стенки днища

Днище ослаблено отверстием под штуцер.

Рисунок.1 - Расчетная схема

Исходные данные:

р = 0,3 МПа - расчетное давление,

R= 1200 мм - радиус кривизны в вершине днища,

SНОМ = 10 мм - номинальная толщина стенки,

С=С1+С2 ,

здесь: С1=3-минусовой допуск на толщину стенки,

С2=0,3мм.

С=3+0,3=3,3мм.

[]= 153 МПа - допускаемое напряжение материала при расчетной температуре,

d = 168 мм - максимальный диаметр отверстия,

=0,72 - коэффициент снижения прочности,

Расчетная толщина стенки

Проектная толщина стенки днища равна 10мм

Условие прочности выполняется.

Расчет трубной решетки

Толщину трубной решетки принимают как:

где к=0,55 - 0,6 - коэффициент, принимаемый по ГОСТ 14249-73, табл.12,

- коэффициент ослабления решетки отверстиями; t - шаг решетки; dвн - внешний диаметр трубки;

D =1200мм- диаметр решетки;

Pмт,Ртр=0,027 - давление в межтрубном и трубном пространстве;

С=0,6 - прибавка к толщине, если коррозия с двух сторон, то прибавку на коррозию удваивают;

См,Ст - коэффициенты, учитывающие укрепляющее действие трубок;

- отношение жесткости труб к жесткости кожуха;

Ет,Ек - модули упругости труб и кожуха; N - число трубок; Sк - толщина корпуса.

S=min( 1,8;4,5)=3,6мм.

4.4 Гидравлический расчет

Для данного проекта гидравлический расчет сводится к определению максимального гидравлического сопротивления в контуре циркуляции выпариваемого раствора.

Гидравлическое сопротивление трубного пространства определяется по формуле:

Па, (2.34)

где: - скорость жидкости в трубном пространстве, м/с;

- плотность жидкости, кг/м3;

dВ - внутренний диаметр трубного пространства, м.

- коэффициент трения, определяется в зависимости от значения критерия Рейнольдса (при Rе = 3000 ... 10000 = 0.3164/Re0.25, при Rе < 2320 = 64/Rе);

- сумма коэффициентов местных сопротивлений.

Значение критерия Рейнольдса определяется по формуле:

где: - кинематическая вязкость жидкости, м2/с.

Так как данный выпарной аппарат периодического действия, то такие параметры как скорость жидкости, ее кинематическая вязкость и плотность будут изменяться по мере увеличения концентрации раствора.

Дальнейший расчет производится для раствора с максимальной концентрацией (50%), т.е. на конечной стадии процесса выпаривания.

При этом плотность раствора будет составлять = 1205 кг/м3, кинематическая вязкость - = м2/.

Скорость движения раствора по мере прохождения различных участков аппарата будет изменяться в зависимости от площади поперечного сечения потока (диаметра труб), поэтому общее гидравлическое сопротивление будет определяться как сумма сопротивлений на участках с различной скоростью движения раствора.

Цикл циркуляции раствора можно разбить на участки по скорости движения раствора:

1. циркуляционная труба с поворотным коленом;

2. нижняя часть греющей камеры;

3. трубные решетки с греющими трубами;

4. верхняя часть греющей камеры;

5. верхнее поворотное колено;

6. сепаратор.

Так как аналитическое определение скорости движения раствора представляет собой довольно сложную задачу, для данного расчета принимается скорость движения раствора в циркуляционной трубе 1 = 0.5 м/с, при этом объемный расход составит:

л/с (2.36)

Исходя из постоянства расхода определяются скорости движения на остальных участках аппарата, кроме 3, 4 и 5, т.к. на этих участках образуется парожидкостная смесь (пена) и скорость ее движения резко увеличивается, однако для упрощения гидравлического расчета условно принимается, что увеличение скорости будет компенсировано уменьшением плотности и кинематической вязкости раствора. Поэтому расчет на этих участках производится также, как и на других, т.е. для жидкости.

м/с (2.37)

Расчет гидравлического сопротивления на участке 1 (циркуляционная труба с поворотным коленом):

Скорость раствора = 0.3 м/с, внутренний диаметр d = 392 мм, средний радиус поворота колена R = 500 мм, длинна участка L = 6.13 м.

Местные потери складываются из потерь на повороте 90о и потерь на расширении потока:

Па.

Расчет гидравлического сопротивления на участке 2 (нижняя часть греющей камеры):

Скорость раствора = 0.03 м/с, внутренний диаметр d = 1200 мм, длинна участка L = 0.78 м, Rе = 28194, = 0.024

Местные потери складываются из потерь на вход в трубную решетку = 1.0.

Па.

Расчет гидравлического сопротивления на участке 3 (трубные решетки с греющими трубами):

Площадь сечения трубного пространства F = 0.273 м2, условный диаметр трубного пространства dтр = 1200 мм, скорость раствора = 0.13 м/с, внутренний диаметр одной трубы d = 40 мм, длинна участка L = 5 м, Rе = 3601, = 0.04

Местные потери складываются из потерь на выход из трубной решетки = 1.0.

Па.

Расчет гидравлического сопротивления на участке 4 (верхняя часть греющей камеры):

Скорость раствора = 0.03 м/с, внутренний диаметр d = 1110 мм, длинна участка L = 0.52 м, Rе = 28194, = 0.024.

Местные потери складываются из потерь на постепенное сужение канала = 0.5.

Па.

Суммарное гидравлическое сопротивление определяется как сумма всех сопротивлений на участках аппарата р = 111.3 Па.

5 Техника безопасности и охрана окружающей среды

Выпарные установки.

Требования правил распространяются на выпарные установки периодического и непрерывного действия, работающие под давлением или разрежением.

Для подогрева раствора, поступающего в первый корпус, до температуры, близкой к температуре кипения, необходимо устанавливать перед корпусом подогреватели, обогреваемые конденсатом или соковым паром.

Коммуникации подогревателей должны иметь запорные устройства для отключения и обводные линии, а также линии для возврата подогретого раствора в промежуточный бак (для циркуляции раствора через подогреватели) в периоды, когда первый корпус не может непрерывно принимать подогретый раствор.

Для контроля за качеством конденсата на конденсатопроводах должны быть смонтированы пробоотборники.

В зависимости от качества конденсата (по химическому составу и наличию примесей) он должен собираться от всех выпарных аппаратов вместе или раздельно.

Для обеспечения наблюдений за уровнем раствора в выпарных аппаратах должны предусматриваться смотровые стекла.

Выпарные установки должны быть оснащены следующими контрольно-измерительными и регулирующими приборами:

- автоматическими регуляторами давления пара, поступающего в первый корпус; регистрирующим манометром на линии подачи пара в цех;

- манометрами на греющей камере и в паровом пространстве первого корпуса; манометрами, вакуумметрами на греющих камерах и в паровом пространстве последующих корпусов;

- автоматическими регуляторами уровня раствора; указывающими и сигнализирующими вакуумметрами на трубопроводах, идущих от барометрических или поверхностных конденсаторов;

- приборами для измерения температуры на всех выпарных аппаратах, подогревателях и барометрическом или поверхностном конденсаторе; расходомерами для учета расхода воды, поступающей в цех; расходомером для учета раствора, поступающего на выпарку; концентратомерами после каждого выпарного аппарата.

Для обеспечения нормального режима работы выпарной установки необходимо:

- следить за подачей греющего пара в первый корпус и не допускать падения или повышения давления его в значительных пределах (допустимы колебания в пределах 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);

- поддерживать предусмотренное режимной картой распределение температур и давлений по корпусам выпарной установки;

- следить за непрерывностью отвода конденсата из греющих камер выпарных аппаратов, а также систематически проверять качество конденсата;

- обеспечивать систематическое питание выпарных аппаратов раствором, подогретым до температуры, близкой к температуре кипения;

- следить за перепуском раствора из корпуса в корпус систематически выводить из последнего корпуса готовый продукт,

поддерживая установленный уровень раствора в аппаратах и не допуская оголения греющих камер;

- обеспечивать минимальные потери раствора, концентратов и теплоносителей;

- поддерживать разрежение в выпарных аппаратах, работающих под разрежением, на уровне, предусмотренном режимной картой, в случаях падения вакуума немедленно выявлять причины и устранять их строго соблюдать предусмотренный график и порядок промывки выпарных аппаратов, а при необходимости производить внеочередные промывки выпарных аппаратов и их очистку;

- обеспечивать непрерывную и исправную работу автоматических, теплоизмерительных и регулирующих приборов, арматуры, а также вспомогательного оборудования выпарной установки.

Схема трубопроводов выпарной установки должна исключать возможность смешения потоков греющего первичного и вторичного пара, а также потоков их конденсата.

Едкий натр

Технический едкий натр пожаро- и взрывобезопасен, по степени воздействия на организм относится к веществам 2-го класса опасности

Едкий натр представляет собой едкое вещество. При попадании на кожу вызывает химические ожоги, а при длительном воздействии может вызывать язвы и экземы. Сильно действует на слизистые оболочки.

Предельно допустимая концентрация аэрозоля едкого натра в воздухе рабочей зоны производственных помещений (ПДК) - 0,5 мг/м3.

Производственный персонал должен быть обеспечен специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты (костюм из хлопчатобумажной ткани, резиновые сапоги, резиновые перчатки, защитные очки, фильтрующий промышленный противогаз).

При розливе раствора продукта его обезвреживают, поливая место розлива обильным количеством воды.

При рассыпании твердого продукта его следует собрать совком, а место рассыпания обмыть обильным количеством воды.

Технический едкий натр транспортируют железнодорожным, автомобильным, водным транспортом в крытых транспортных средствах в упаковке и наливом в железнодорожных и автомобильных цистернах. Железнодорожным транспортом продукт перевозят в бочках, барабанах, ящиках повагонно.

Жидкий продукт хранят в закрытых щелочестойких емкостях, твердый продукт хранят в упакованном виде в закрытых складских неотапливаемых помещениях.

Для контроля качества технического едкого натра пробы отбирают от каждой железнодорожной или автомобильной цистерны; при поставках продукта в специализированных контейнерах, бочках и барабанах отбирают 10 % упаковочных единиц, но не менее трех упаковочных единиц.

Допускается у изготовителя проводить отбор проб: жидкого продукта - из емкости для хранения товарного продукта; твердого плавленого продукта - при розливе в барабаны; твердого чешуированного продукта - при наборе в барабаны или банки.

Литература

1. Романков П.Г., Курочкина М.И. Примеры и задачи по курсу

" Процессы и аппараты химической промышленности": Учеб. Пособие для техникумов. - Л,: Химия, 1982. - 232 с.

2. Плановский А.Н., Фамм В.М., Каган С. З. Процессы и аппараты химической технологии. 5изд., пер. и доп. - М.: Химия, 1968. - 848 с.

3. Борисов Г.С., Брыков В.П., Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию. 2изд., пер. и доп. - М.: Химия, 1991. - 496 с.

4. Баранов Д.А., Кутепов А.М. Процессы и аппараты: Учебник для студ. Учреждений средн. Проф. Образования. - М.: Издательский центр " Академия", 2004. - 304 с.

5. Ивчатов А.А., Малов В.И. Химия воды и микробиология: Учебное пособие для техникумов. - М.: ИНФРА - М, 2006. - 218 с.

Оглавление

- Введение