Курсовая работа на тему: Теоретическая часть. Исходные данные. Обзор возможных методов автоматизации обработки детали

Введение

В последнее время, в связи с достижениями научно-технического прогресса в промышленности все большее значение принимает автоматизация производства. Это особенно актуально для крупносерийного и массового производств, где автоматизация вообще необходима. Она позволяет в значительной степени повысить эффективность обработки деталей на металлорежущих станках, снизить время обработки, а следовательно повысить производительность. Кроме того, при автоматизации значительно уменьшается степень участия человека в производстве, что улучшает условия труда и повышает культуру производства в целом.

Заданием на курсовую работу является разработка агрегатного станка для обработки группы отверстий в детали "Крышка". Агрегатные станки обеспечивают высокую точность размеров отверстий, а также необходимую точность их взаимного расположения. На таких станках достигается высокая производительность благодаря многоинструментальной обработке, одновременному выполнению нескольких переходов, концентрации различных видов обработки в рабочей позиции, использованию автоматического рабочего цикла, исключающего непосредственное влияние субъективного фактора (рабочего - оператора) на длительность цикла.

Агрегатные станки обладают рядом дополнительных достоинств. Они позволяют быстро и с малыми затратами осуществлять подготовку производства новых изделий, так как состоят из стандартных унифицированных узлов. Эти узлы могут быть многократно использованы в различных станках и в автоматических линиях.

Станки позволяют с помощью переналадки переходить на выпуск новых деталей, поэтому они также успешно применяются и в серийном производстве.

Оглавление

- Введение

- Теоретическая часть

- Исходные данные

- Обзор возможных методов автоматизации обработки детали

- Определение порядка обработки и технологических переходов, назначение режимов резания для каждого перехода

- Определение порядка обработки и технологических переходов

- Назначение режимов резания для каждого перехода

- Выбор инструмента

- Подбор стандартного технологического оборудования и унифицированных узлов станка с приведением их основных технических характеристик и схем

- Выбор поворотного делительного стола

- Выбор станины

- Выбор агрегатных силовых головок

- Выбор стоек

- Описание устройства и принципа действия предлагаемого агрегатного станка и последовательности срабатывания схемы управления

- Расчетная часть

- Выбор типа агрегатного приспособления

- Определение усилия зажима

- Расчет диаметра поршня пневмоцилиндра

- Определение длительности рабочего цикла на базе построения циклограммы работы агрегатного станка

- Расчет цикловой производительности разработанного агрегатного станка

- Расчет коэффициента загрузки разработанного агрегатного станка и его анализ Заключение

- Приложение А

- Приложение Б

- Приложение В

- Приложение Г

- Приложение Д

Заключение

В курсовой работе были оценены два различных метода обработки детали "Крышка", а именно модернизация универсально-сверлильного станка, и разработка агрегатного станка. За основу был взят метод агрегатирования, как наиболее оптимальный при данной годовой программе выпуска.

Была выбрана наиболее оптимальная схема базирования детали на станке, определено необходимое число технологических переходов, подобраны инструменты, произведен расчет режимов резания, выбрано стандартное оборудование и приведены технические характеристики.

Также была разработано приспособление зажимное, описана его конструкция и приведены необходимые расчеты.

Было описано устройство и принцип действия агрегатного станка. В соответствии с выбранным оборудованием была произведена коррекция режимов резания и определены нормы времени по позициям, а также цикловое время. Был рассчитан коэффициент загрузки станка и предложены меры для дозагрузки.

Приложение А

(обязательное)

Карта технологических наладок на операцию