Дипломная работа на тему: Общая часть. Краткая характеристика цеха описание технологического процесса

Введение

Прокатное производство является заключительным звеном в цепи металлургического производства всех заводов черной металлургии. Около 80 - 90% всей выплавляемой стали, перерабатывается в слитки, поступающие затем на переработку в прокатные цеха.

Установление рациональных способов прокатки и отделки металла и выбор основного и вспомогательного оборудования прокатных станов во многом определяется тенденциями развития новой техники в этой области. Анализ развития техники прокатного производства показывает следующие тенденции ее развития:

1) Применение принципа непрерывности технологических операций: прокатки, термообработки, отделки, маркировки и т.д. Выполнение этого принципа дает возможность не только повысить производительность прокатных станов и их отдельных агрегатов, но провести широкую механизацию и автоматизацию работы оборудования.

2) Повышение скоростей прокатки и скоростей движения металла в поточных непрерывных линиях.

3) Повышение веса прокатываемых слитков, заготовок, слябов и рулонов, что способствует увеличению доли машинного времени в общей длительности цикла прокатки и дает возможность увеличить скорость прокатки и скорость движения металла через непрерывные линии.

4) Повышение мощности приводных двигателей.

5) Применение полной механизации и широкой автоматизации всех технологических операций.

6) Повышение точности размеров готового горячего проката и широкое развитие массового изготовления фасонных тонкостенных профилей металла.

Прокатное оборудование является весьма разнообразным и наиболее сложным металлургическим оборудованием в частности это относится и к оборудованию станов холодной прокатки. При горячей прокатке невозможно получить лист толщиной менее 1мм. Этому препятствует образующаяся при горячей прокатке окалина, толщина которой соизмерима с толщиной самого прокатываемого металла. Лишь при холодной прокатке удается получить тонкий лист блестящей поверхности, равномерный по толщине, с механическими свойствами, необходимыми для дальнейшей его обработки.

Тип электропривода клетей выбирается на основе требований технологического процесса с учетом возможностей современного электромашиностроения и способов управления электроприводами. Выбор типа электропривода носит технико - экономический характер, поэтому следует учитывать как условия работы стана и требования к электроприводу так и затраты на электрооборудование. В данном случае важное значение придается максимальной унификации применяемого оборудования, что упрощает эксплуатацию и уменьшает затраты на создание необходимого резерва.

Оглавление

- Введение

- Общая часть

- Краткая характеристика цеха описание технологического процесса

- Краткая характеристика цеха

- Сортамент и марки прокатываемого металла

- Назначение и состав оборудования

- Технологический процесс прокатки

- Характеристика механизмов клетей

- Требования, предъявляемые к электроприводу

- Расчет мощности и выбор двигателя

- Расчёт статических моментов. Предварительный выбор двигателя

- Расчет временных интервалов прокатки

- Расчет нагрузочной и токовой диаграмм

- Проверка двигателя по нагреву и перегрузочной способности

- Выбор и характеристика основного силового электрооборудования

- Выбор и характеристика тиристорного преобразователя

- Выбор и характеристика силового трансформатора

- Расчет и выбор сглаживающего дросселя

- Выбор тиристорного возбудителя

- Защита электропривода

- Разработка системы автоматического управления электроприводом

- Основные параметры силовой части электропривода

- Выбор импульсного датчика скорости

- Построение системы автоматического управления

- Принципы построения системы автоматического управления

- Построение контура регулирования тока якоря

- Анализ влияния внутренней обратной связи по ЭДС двигателя

- Оценка скорости нарастания якорного тока

- Построение контура регулирования скорости

- Задатчик интенсивности скорости

- Построение контура регулирования тока возбуждения

- Расчетнелинейного элемента, моделирующего кривую намагничивания двигателя,

- Построение контура регулирования ЭДС двигателя

- Контура регулирования ЭДС двигателя

- Ограничение максимального и минимального задания тока возбуждения

- Выбор и расчет датчика ЭДС

- Реализация системы управления электропривода

- Задатчик интенсивности скорости

- Регулятор скорости

- Регулятор деления нагрузок и ограничение якорного тока

- Регулятор тока

- Регулятор ЭДС

- Анализ динамических режимов системы автоматического регулирования Заключение

- Список использованных источников

Список литературы

1. Косматов В.П. Проектирование электроприводов металлургического производства: Учебное пособие. Магнитогорск: МГТУ, 2002, 244 с.

2. Комплексные тиристорные электроприводы: Справочник /под ред. Перельмутера. - М.: Энергоатомиздат., 1988г.

. Бычков В.П. Электропривод и автоматизация металлургического производства: Учебное пособие для вузов. - М. Высшая школа, 1977г.

4. SIMOREG СМ. Каталог 65.10.2001-2002. Siemens АG, 2001. - 302с.

5. Электротехнический справочник: В 4 т. Под общей редакцией В.Г. Герасимова. Т4: Использование электрической энергии, 2002. - 576с.

. Зеленов А.Б., Тертичников В.Н., Гулякин В.Г. Электропривод механизмов прокатных станов. Харьков: Металлургиздат, 1963. - 344с.