Дипломная работа на тему: Методы обработки глубоких отверстий. Обеспечение требуемой точности

Введение

В настоящее время наблюдается существенное увеличение объема работ по обработке глубоких отверстий, к которым часто предъявляются высокие требования по точности и качеству обработанной поверхности.

Обработка глубоких и точных отверстий весьма трудоёмка и требует, как правило, применения специальных станков и инструментов. Проблема обработки глубоких отверстий представляет большой интерес для многих отраслей машиностроения. Из них можно отметить производство гидроаппаратуры, пневмоаппаратуры, энергетическое машиностроение, двигателестроение, авиастроение.

Для решения проблем возникающих при обработке глубоких отверстий была создана международная ассоциация по сверлению и трепанированию (кольцевому сверлению) глубоких отверстий - БТА (BTA, Boring and Trepaning Association).

Обобщив мировой опыт обработки глубоких отверстий. БТА

проделала огромную работу по совершенствованию технологии и

разработке системы инструментов и специальных металлорежущих

станков для этих целей. При этом за основу был взят патент Байснера (Германия, 1942 г.) на сверлильную головку одностороннего резания с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом стружки. Эти головки были в значительной мере усовершенствованы, и на их принципе разработан комплекс инструментов для сплошного и кольцевого сверления, рассверливания, расточки и развертывания, известных в настоящее время под названием инструментов БТА, а принципу подвода СОЖ и отвода стружки присвоено название "способ БТА".

Отличительными особенностями современных способов и инструментов для обработки глубоких отверстий являются: широкое использование принципа самобазирования инструментов в процессе резания с опорой на обработанную поверхность, оснащение режущих и направляющих частей инструментов твердым сплавом применение высоконапорной прокачки больших количеств СОТС через зону резания с целью эффективного отвода тепла и принудительного удаления стружки из отверстия.

Инструменты одностороннего резания (имеющие односторонне

направленную неуравновешенную радиальную силу), которым присущи эти особенности, осуществляют не только процесс резания, но и пластическое деформирование микронеровностей на поверхности отверстии, т. е. по сути дела являются комбинированными инструментами. Благодаря этому наряду с высокой точностью обработки (обеспечиваемой использованием принципа самобазирования) удалось значительно повысить производительность не только за счет повышения режимов резания, но и за счет сокращения числа операций при обработке глубоких точных отверстий с высокими требованиями по качеству поверхности.

Применение твердых сплавов стало возможным также благодаря использованию принципа самобазирования, обеспечившего более жесткое положение инструмента в процессе обработки и это в свою очередь дало возможность обрабатывать на достаточно высоких режимах резания не только обычные конструкционные материалы, но и труднообрабатываемые высоколегированные стали и сплавы, доля применения которых в современном машиностроении постоянно увеличивается. Применявшиеся ранее инструменты из быстрорежущих сталей имели очень низкую стойкость, а зачастую

просто не были пригодны для этих целей.

Достижения в области технологии обработки глубоких отверстии привели к тому, что эти способы и инструменты оказались экономически выгодными и при обработке неглубоких отверстий.

О высокой надежности этих инструментов и стабильности, достигаемых ими результатов свидетельствует факт применения их на современных станках-автоматах, станках с ЧПУ и в автоматических линиях.

Наряду с этим простые по своей конструкции инструменты оказались весьма чувствительными к условиям эксплуатации. Они могут обеспечивать получение наивысших показателей по точности и производительности только при оптимальных режимах резания и подачи СОТС. высокой точности, жесткости и достаточной мощности станков, использовании оптимальных по составу СОТС и при рациональной геометрии заточки, обеспечивающей получение транспортабельной стружки, высокую стойкость и прочность режущих кромок.

Оглавление

- Особенности обработки глубоких отверстий, современные способы и инструменты

- Методы получения глубоких отверстий

- Разновидности глубокого сверления, их характеристика и область применения

- Разновидности глубокого растачивания, их характеристика и область применения

- Зенкерование глубоких отверстий

- Хонингование глубоких отверстий

- Дефекты отверстия, образующиеся при глубоком сверлении и растачивании

- Причины возникновения дефектов при обработке глубоких отверстий и пути их устранения

- Виды вибраций, причины возникновения и пути снижения её интенсивности

- Причины увода и непрямолинейности. Управление уводом при обработке глубоких отверстий малых диметров

- Образование и пути уменьшения огранки поверхности отверстия при обработке глубоких отверстий Список использованных источников